1. 工件的工艺分析

如下图所示，凸轮轮廓由圆弧BC、CD、DE、FA和直线AB、EF所组成，工件材料为铝，比较容易切削加工。该工件在铣削加工前已经加工好两端面和孔φ12H7，设定底面A和孔φ12H7轴线为定位基准。要求A面与铣床主轴轴线垂直，孔φ12H7与铣床主轴轴线平行，从而保证凸轮槽轮廓面对A面的垂直度以及加工时的尺寸与位置精度。

平面凸轮零件图

2. 工件装夹方案

由于该零件为小型凸轮，宜采用心轴定位，螺栓压紧即可。设定工件上表面与孔φ12H7轴线的交点为工件坐标系的原点。 3. 加工顺序及进给路线该凸轮的加工路线包括深度切入进给和平面切削，切削加工时当刀具至指定深度后，刀具在XY平面内运动，铣削凸轮轮廓。 4. 选择刀具及切削用量

1）选择切削刀具 铣削刀具和刀具材料主要根据零件材料的切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小选择，由于零件材料为铝，切削加工性能较好。可采用整体式JT-MW型刀具系统，选用φ10mm的硬质合金键槽铣刀。

2）选择切削用量 依据零件材料铝的切削性能，硬质合金刀具材料的特性及加工精度要求确定切削用量。凸轮槽深8mm，分2次切削加工。槽深留1 mm精铣余量，凸轮两侧面各留1mm精铣余量；切削速度和进给速度的选择应考虑刀具的工作效率和寿命，粗铣时主轴转速取500r/min，进给速度取50mm/min，精加工前，检测零件几何尺寸，依据检测结果决定刀具长度和刀具半径的偏置量，精铣时主轴转速取1000r/min，铣刀进给速度取25mm/min，保证尺寸精度和表面质量符合图纸的加工要求。